newsonline24

zrównoważonego rozwoju środowiska  miało kluczowe znaczenie przy podejmowaniu decyzji o wyborze firmy LICON MT .

Dla firmy Hengst Filtration , zrównoważony rozwój zawsze odgrywał znaczącą  rolę . Jako wiodący   producent  rozwiązań  filtracyjnych  firma  nie  tylko  wytwarza  produkty  chroniące środowisko  i  zdrowie , ale  także  koncentruje  swoje działania korporacyjne zarówno na aspektach ekonomicznych jak i zrównoważony rozwój ekologiczny . Aby osiągnąć  te  cele ,

Hengst  nieustannie  poszukuje  nowych  rozwiązań .

Kolejnym zadaniem  było zainstalowanie obróbki mechanicznej dla nowych typów odlewanych ciśnieniowo obudów filtrów do samochodów ciężarowych i osobowych . W tym celu firma Hengst Filtration zainwestowała w dwa zautomatyzowane gniazda produkcyjne producenta obrabiarek LICON MT z Laupheim w Badenii-Wirtembergii. Jako globalny dostawca systemów, LiCON MT produkuje wysoko wydajne rozwiązania od pojedyńczych maszyn po w pełni zautomatyzowane linie produkcyjne. Sercem zautomatyzowanych gniazd produkcyjnych LiCON w firmie Hengst Filtration jest pięć dwuwrzecionowych maszyn LiFLEX II 766 , które

zostały zainstalowane „ pod klucz „  w  zakładzie w Nordwalde .

Wrzeciona podwójne  LiFLEX zapewniają zdecydowaną przewagę nad konkurencją   

W większym gnieździe produkcyjnym Hengst Filtration produkuje na trzech z pięciu maszyn dwuwrzecionowych LiFLEX  obudowy filtrów do samochodów ciężarowych. Na pozostałych dwóch maszynach dwuwrzecionowych w mniejszym gnieżdzie produkcyjnym produkowane są obudowy filtrów samochodowych dla niemieckich marek premium . Decydując  się na maszynę

dwuwrzecionową   LiCON MT  , firma  Hengst  zapewniła sobie  istotne  korzyści pod względem opłacalności i trwałości .

Wyższa  wydajność  na  metr  kwadratowy

Zastosowane dwuwrzecionowe centra  obróbcze  wymagają  około 40% mniejszej powierzchni

hali niż dotychczas stosowane maszyny jednowrzecionowe , przy zachowaniu tej samej wydajności . W ten sposób można znacznie zwiększyć wydajność na metr kwadratowy.

Było  to tylko jednym z powodów podjęcia decyzji inwestycyjnej na rzecz  zakupu maszyn

dwuwrzecionowych firmy LiCON .

Kompletna obróbka elementów w jednym zamocowaniu

Dotychczas w produkcji Hengst stosowano głównie czteroosiowe maszyny jednowrzecionowe. Do obróbki mechanicznej elementów z pięciu stron konieczne były więc do tej pory co najmniej dwie operacje. Dzięki nowym 5-osiowym centrom obróbczym firmy LiCON MT , elementy mogą być w całości obrabiane w jednym zamocowaniu . Dzieki temu eliminowane są błędy przemocowania.

„ Dla łatwej kalibracji ważne  jest, aby obrabiane elementy były całkowicie wykańczane na jednej maszynie . W ten sposób wydajność może być zwiększana bezpośrednio z każdą dodatkowo zakupioną maszyną . Dzięki centrom obróbczym LiCON udaje się to zarówno w przypadku obudów dla filtrów samochodów osobowych jak i obudów filtrów w samochodach ciężarowych ",  zachwyca się Hans-Joachim Daum z działu inżynierii przemysłowej firmy Hengst Filtration odpowiedzialny za projekt „ obudowy filtrów  samochodów ciężarowych „

„Przestrzenie robocze naszych centr obróczych są przystosowane do obszernych kontrukcji urządzeń mocujacych  , co   jest wymagane przy obróbce pięciostronnej. Dzięki temu firma Hengst Filtration mogła optymalnie odwzorować krzywą rozruchu , a klient początkowo zamówił tylko jedną maszynę na każdy typ komponentów “, wyjaśnia  Nils Baumgartner, Key Account Manager w  firmie  LiCON MT. 

Smarowanie minimalną ilością smaru zastępuje smar chłodzący i oszczędza energię

Podczas gdy do tej pory jako smarowanie procesowe stosowano prawie wyłącznie emulsję , obecnie stosuje sie smarowanie w minimalnych ilościach ( MMS ).W tym procesie specyficzne dla danego narzędzia dozowanie mieszaniny mgły olejowej jest doprowadzane przez kanały chłodzące w narzędziu do krawędzi skrawającej.Podczas uruchamiania procesu parametry dozowania są optymalizowane specjalnie dla narzędzia i procesu obróbki i zapisywane w programie NC. Zapewnia to , że elementy  obrabiane mechanicznie można zdjąć z centrum obróbczego „ praktycznie na sucho „. Można całkowicie uniknąć zwykłego zanieczyszczenia maszyny i jej otoczenia środkiem chłodzącym. Pompy i silniki napędowe wymagane do cyrkulacji  środka chłodzącego nie są już potrzebne , co oznacza znaczne oszczędności energii.  

LiFLEX obsługiwany z MMS potrzebuje średnio 15 Kilowat. Porównanie z centrami obróbczymi zasilanymi  z KSS pokazuje godzinową oszczędność energii elektrycznej w wysokości co najmniej 10 KWh na centrum obróbcze . Przy rocznym czasie pracy wynoszącym

5.000 godzin daje to roczną oszczędność 50.000 KWh  na jedno  centrum obróbcze i

250.000 KWh dla wszystkich pięciu centrów obróbczych .

Ta  sama  technologia  dla różnych detali dzięki modułowym systemom załadunku

W firmie Hengst Filtration zadanie polegało na mechanicznej obróbce dwóch elementów o znacząco różnych rozmiarach , najlepiej przy użyciu tej samej technologii. Z tego powodu do obróbki dużego i małego elementu wybrano ten sam typ maszyny , ale centra obróbcze różnią się koncepcjami załadunku.Tutaj właśnie pomaga modułowa koncepcja maszyn LiCON MT.   

Typ LiFLEX II 766 jest dostępny we wszystkich trzech powszechnie stosowanych systemach załadunku:załadunek bezpośredni,podwójny czop uchylny i zmieniacz palet. Do obróbki dużych elementów i związanego z tym dłuższego czasu cyklu , w  centrach  obróbczych typu

LiFLEX II 766 i DL B2 zastosowano załadunek bezpośredni. Maszyny stoją w miejscu na czas załadunku i rozładunku . Proces ten jest jednak na tyle mały w stosunku  do czasu cyklu , że drugi zestaw urządzeń mocujących do załadunku równoległego nie byłby opłacalny. Ponadto

Nakład pracy potrzebny do monitorowania jakosci gniazd zaciskowych jest zmniejszony o 50%. W przypadku mniejszej obudowy filtra samochodu osobowego sprawa wygląda wyraźnie inaczej. Pan Marco Gergard z działu inżynierii przemysłowej w firmie Hengst Filtration tak tłumaczy swój projekt : „Ze wyględu na mniejszą pojemność obudowy filtra samochodu osobowego czas cyklu jest znacznie krótszy niż w przypadku obudowy filtra samochodu ciężarowego,więc obróbka równolegle zczasem głównym jest tutaj bardziej opcją  ekononiczną ”. Dlatego zastosowano tutaj zmieniacz palet. W maszynie możliwe było nawet zastosowanie urządzeń mocujacych po dwa detale. W maszynie dwuwrzecionowej na jedno wrzeciono przypadają dwie obudowy filtrów , czyli w każdyma cyklu cztery. Pozwala to na uzyskanie  korzyści w zakresie  czasu  cyklu  o 15 %.“

Automatyka skonfigurowana zgodnie z wymaganiami , a jednocześnie elastyczna

Do obróbki mechanicznej dużych elementów wykorzystywane są łącznie trzy centra obróbcze.

Są one ładowane i rozładowywane „ z góry „  przez robota poruszającego się po szynie .

Opracowany do tego  celu przez  firmę  LiCON MT chwytak 4-krotny  z elastycznym  urządzenem mocującym kompensającym wahania dokładności surowego odlewu umożliwia jednoczesne chwytanie  dwóch części surowych i dwóch gotowych.Dzieki temu elementy są dokładnie poyzcjonowane w urządzenach mocujących.Obróbka małych elementów jest wykonywaba przez dwa centra obróbcze ustawione naprzeciwko siebie , które są ładowane i rozładowywane przez robota stacjonarnego. W obu gniazdach produkcyjnych surowe części są dostarczane przez pracownika na taśmach z surowymi częściami . Wybrane w każdym przypadku wielkości buforów pozwalają na bezobsługowy cykl pauzowania. „Elastyczność jest dla nas ważna . Dlatego zależało nam na swobodnej dostępności do ręcznego załadunku. Dzieki temu możemy wyprodukować nawet małą partie starszego typu na jednej z trzech wysokowydajnych maszyn dwuwrzecionowych. Koncepcja z robotem przemieszczającym sie po szynie nadaje się do tego idealnie ", wyjaśnia kierownik zakładu , Michael Cedrola, decyzję o wyborze tej  koncepcji .

Przemysł 4.0

Systemy  produkcyjne o odpowienio wysokim stopniu automatyzacji , jak opisano tutaj , wymagają przejrzystego zarządzania danymi. W projekcie zwrócono więc uwagę na możliwość prześledzenia historii produkcji każdego komponentu. Centra obrobcze dostarczają wszystkie ważne dane do komputerów głównych wyższego  poziomu .

Oprócz tego inne systemy sensoryczne pozwalają miedzy innymi na monitorowanie pęknięć narzędzi i jakości obróbki pod kątem ewentualnie występujących  drgań , aż po analizę pod kątem niezbędnych zapobiegawczych działań serwisowych .

Zintegrowane  rozwiązanie  z  jednego  źródła

Alf Bönisch , szef zespołu inżynierii przemysłowej w firmie Hengst Filtration , uważa , że ważne jest , aby tego typu obszerne projekty mogłybyć obsługiwane przy użyciu jak najmniejszej liczby interfejsów . LiCON  MT dostarcza systemy jako rozwiązania pod klucz wraz z urządzeniami mocującymi i automatyzacją .Więc wszystko pochodzi z jednego źródła.Chwytak przedmiotu obrabianego jest bardzo złożony . Przenosi on cztery elementy , dwa surowe i dwa  gotowe.  Przy tak wymagającym interfejsie do dwóch urządzeń mocujących było pomocne, że zarówno urządzenia mocujące jak i chwytaki detali zostały zaprojektowane i wykonane przez tego samego producenta. Aby zminimalizować czas uruchomienia LiCON MT zasymulował cały proces i uruchomił go praktycznie z wyprzedzeniem . To pozwoliło nam zaoszczędzić cenny czas “, wyjaśnia  pan  Bönisch decyzje  o  wyborze  firmy  LiCON MT.

FAKTY HENGST Filtration

Hengst Filtration produkuje filtry i komponenty do różnych zastosowań , przede wszystkim  dla     przemysłu motoryzacyjnego , do zastosowań przemysłowych oraz do klimatyzacji . W roku podatkowym 2019 Grupa Hengst zatrudniała ponad 3.100 osób w 20 lokalizacjach i wygenerowała roczną sprzedaż w wysokości 483 mln Eur. Firma Hengst Filtration została założona przez inżyniera Waltera Hengsta w Münster , w Westfalii w 1958 roku . Pierwszy kubkowy filtr oleju z automatycznym systemem spustowym został wprowadzony już w 1988 roku. Następnie wprowadzono wiele innych innowacji , takich jak wkłady filtracyjne bez metalu, modułu zarzadzania płynami i systemy separacji mgły olejowej. System modułowy Blue-Engine-Car-System (BECS) i optymalizacja  silnika, separator talerzowy Blue.tron z napędem elektrycznym oraz system pielęgnacji paliwa Blue maxx są pionierskimi  opracowaniami własnymi firmy Hengst. Globalizacja firmy rozpoczęła się już w 1999 roku , a następnie nastapił nieustanny wzrost na całym świecie. W latach 2000 przejęto różne firmy , tak że dziś grupa Hengst jest reprezentowana na wszystkich kontynentach z własnymi miejscami rozwoju , produkcji oraz sprzedaży .

Więcej  informacji  na  stronie  www.hengst.com