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Stefan Mader – Volkswagen, Leiter Logistikplanung, VW Sachsen, Zwickau
Batterie-Logistik-Copy-Ready – Herausforderungen
für die Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain

Das Konzept des Volkswagen-Konzerns integriert mehrere bedeutende Innovationen, die zu einer intelligenten und effizienten Prozesskette zusammengeführt wurden. Die Multi-Innovationen zielen dabei darauf ab, die Produktion und Logistik sowohl kosteneffizient als auch nachhaltig zu gestalten.

Einige der im neuen Konzept integrierten zentralen Innovationen:

1. Standardisierte Prozesse – Eine der wesentlichen Innovationen ist die Einführung standardisierter Prozesse, die in allen Werken des Konzerns wiederholbar sind. Dies schafft eine einheitliche Grundlage für die Produktion und Logistik, was Effizienz und Konsistenz erhöht.
2. Automatisierter Materialfluss: Ein schlanker, nachhaltiger und automatisierter Materialfluss ist ein weiterer Kernbestandteil des Konzepts. Dies umfasst die vollautomatische Be- und Entladung von Waggons, was die Effizienz und Geschwindigkeit der Logistikprozesse erheblich stei
3. Vernetzung der Werke: Eine starke Vernetzung zwischen den Batteriemontagewerken, den Fahrzeugwerken und zukünftig auch den Zellwerken der Konzernmarken fördert den Wissenstransfer und schafft Synergien. Diese Vernetzung ermöglicht eine effizientere Zusammenarbeit und Optimierung der Logistikprozesse.
4. Kollaboration und Planung: Die frühzeitige Zusammenarbeit von Logistikexperten, Fachleuten aus anderen Bereichen und Behörden ist eine weitere innovative Komponente. Diese interdisziplinäre Kooperation ermöglicht es, einheitliche Prämissen zu planen und abzustimmen, selbst wenn die Rahmenbedingungen noch nicht vollständig definiert sind.
5. Nutzung der Bahn als Hauptverkehrsträger: Die Integration der Bahn als primäres Transportmittel ist eine bedeutende Innovation, die zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes beiträgt. Dies ist besonders wichtig für die Nachhaltigkeitsziele des Konzerns und unterstützt die klimaneutrale Auslieferung von Fahrzeugen wie dem ID.3 und ID.4.
6. Grüne Logistikkette: Die Implementierung einer grünen Logistikkette, die den CO2-Ausstoß erheblich reduziert, ist ebenfalls ein zentraler Bestandteil des Konzepts. Beispielsweise wird im Werk Zwickau eine Anlage genutzt, die Batteriesysteme vollautomatisch von den ankommenden Zügen ablädt, was den CO2-Ausstoß um rund 11.000 Tonnen jährlich senkt.
7. Einsatz erneuerbarer Energien: Die Nutzung von Strom aus erneuerbaren Energien für den Transport und die Logistikprozesse ist ein weiterer Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und Klimaneutralität.

Die dabeirealisierten Multi-Innovationen machen das „MEB-Batterielogistik“-Konzept zu einem Vorbild und zu einer Blaupause für die gesamte Automobilindustrie.  Es wird erkennbar, wie durch die Integration fortschrittlicher Technologien und Prozesse eine effiziente und nachhaltige Produktion und Logistik realisiert werden kann.

Diese Entwicklung treibt die Nachfrage nach hochentwickelten, leistungsfähigen Batteriesystemen voran, welche dann auch als zentrale Komponenten für den Erfolg von Elektrofahrzeugen gelten.

Die Integrationdieser Systeme in die bestehenden Automobilproduktions- und Versorgungsketten stellt gerade jetzt eine beträchtliche Herausforderung dar. Sie erfordert nicht nur eine Neuausrichtung der Produktions- und logistischen Prozesse, sondern auch eine umfassende Berücksichtigung der damit verbundenen technischen, ökologischen und ökonomischen Faktoren.

Einerseits sind die neuen Produktionsstätten mit speziellen Einrichtungen ausgestattet, die den hohen Anforderungen an Sicherheit und Effizienz im Umgang mit Batteriekomponenten gerecht werden. Andererseits erfordert die Integration der Batterielogistik in die globalen Supply Chains eine hierfür ausgerichtete und sorgfältige Planung, Koordination und Steuerung.

Transportwege müssen nicht nur effizient und kostenoptimiert gestaltet werden, sondern auch den strengen Sicherheits- und Umweltvorschriften entsprechen, die beim Umgang mit Batterien zu beachten sind.

Mit dem Fokus einer sogenannten "Copy-Ready"-Strategie, d.h. einer Herangehensweise, die darauf abzielt, bewährte Logistikprozesse schnell und effizient auf neue Standorte oder Projekte zu übertragen, gelingt es hier, Zeit und Kosten zu sparen. Gleichzeitig wird mit der Copy-Ready-Strategie eine hohe Flexibilität gegenüber noch zu erwarteten Veränderungen gewährleistet.

Eine solche Strategie ermöglicht es auch, Skaleneffekte zu nutzen und die Effizienz der Batterielogistik signifikant zu steigern. Dies insbesondere auch, indem erfolgreiche Konzepte und Prozesse repliziert und an lokale Gegebenheiten angepasst werden.

Einige der hier erwarteten Aussagen, die nicht nur für die Batterielogistik relevant sind, lassen sich gut auch auf eine breite Palette anderer Komponenten im Fahrzeugbau umsetzen:

1. Status quo der Batterielogistik in der Automobilindustrie:
   • Darstellung der aktuellen Lage und Herausforderungen im Bereich der Batterielogistik.
   • Ausführungen zur steigenden Komplexität in der Supply Chain durch die Integration von Hochleistungsbatterien.
2. Strategische Ansätze und speziell bei Volkswagen Sachsen:
   • Einblick in die strategische Ausrichtung von Volkswagen im Bereich Batterielogistik.
   • Vorstellung von innovativen Ansätzen zur Optimierung der Lieferketten und zur Sicherstellung einer effizienten, nachhaltigen Produktion.
3. Operative Umsetzung und Best Practices:
   • Detaillierte Darstellung von operativen Maßnahmen und logistischen Prozessen.
   • Analyse von Best Practices und deren Einfluss auf die Effizienzsteigerung und Risikominimierung in der Batterielogistik.
4. "Copy-Ready"-Strategie:
   • Vertiefung in die "Copy-Ready"-Strategie zur schnellen und effizienten Übertragung von erfolgreichen Logistikprozessen auf neue Standorte oder Projekte.
   • Diskussion über die Herausforderungen, Möglichkeiten und Grenzen dieser Strategie in der praktischen Anwendung.
5. Fallbeispiele und Erfahrungswerte:
   • Präsentation konkreter Fallbeispiele aus dem Hause Volkswagen, die die praktische Umsetzung der theoretischen Konzepte veranschaulichen.
   • Reflexion über Erfolge, Lernmomente und Anpassungsstrategien basierend auf realen Erfahrungen.

Der Vortrag von Stefan Mader ist damit weit mehr als eine Darstellung von Best Practices bei der Beherrschung moderner Antriebstechnologien und Batterielogistik. Mit dem tiefgreifenden Einblick in die facettenreiche Welt der Elektromobilität und Batterielogistik für die Logistik und Produktion wird damit auch am 16./17. Oktober die Plattform für den Austausch innovativer Ideen und Best Practices genutzt.

Im Beitrag wird deutlich, welche vielschichtigen Herausforderungen die Herstellung und Integration neuer Antriebssysteme und Batteriesysteme in die bestehenden Produktions- und Lieferketten mit sich bringen:

–          Sicherstellung der Produktqualität und -sicherheit

–          Optimierung der Lieferketten und Lagerhaltung

–          Einhaltung internationaler Standards und Vorschriften

–          Umgang mit Schwankungen in der Nachfrage.

Die besondere Bedeutung der "Copy-Ready"-Strategie wird dabei in den Mittelpunkt gerückt.

Was diesen Beitrag besonders attraktiv macht, ist die Kombination aus fundiertem Fachwissen, praxisbezogenen Fallbeispielen und strategischen Einblicken. Stefan Mader wird nicht nur über die theoretischen Aspekte der Batterielogistik sprechen, sondern auch reale Fälle aus seiner umfangreichen Erfahrung bei Volkswagen Sachsen teilen.

Diese Fallstudien werdendie Komplexität und Dynamik der Batterielogistik veranschaulichen und den Teilnehmern wertvolle Erkenntnisse über erfolgreiche Strategien und häufige Stolpersteine liefern.

Das Gesamtmotto des diesjährigen Herbstkongresses „Automotive Prozesse und IT 2024“ am 16./17. Oktober: Die Transformation für mehr Effizienz, Autonomisierung, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit – Bausteine für die Strategieentwicklung, Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain.

Mit den Unternehmen/Institutionen ADIENT, BMW, Bosch, Hager Group, HFT Stuttgart, Hörmann Automotive, htw saar, Mercedes, NOERR, REHAU Automotive, Rhenus Automotive, Schaeffler Technologies, Schaeflein Group, Motherson/SMR Automotive, Volkswagen, ZKW, weitere Unternehmen in Abstimmung sowie einer gezielten Auswahl innovativer Aussteller.

Hierbei nehmen die Referenten und Moderatoren auch konkret Stellung zur künftigen Nutzung von KI und wie auch Methoden der generativen KI einen neuen Beitrag leisten können.

Wir können davon ausgehen, dass am 16./17. Oktober auch neue Antworten gegeben werden, in welche Richtung und mit welchen Strategien, Konzepten und Lösungen sich die Automobil- und Zulieferindustrie in der neuen sich ändernden Produktwelt, die dafür erforderlichen Strukturen und Dienstleister in der Supply Chain und den Kunden-/ Lieferantennetzwerken weiterentwickeln werden.

Zu den Fragestellungen, die wir insgesamt beim Kongress am 16./17. Oktober bearbeiten und intensiv diskutieren:

1. Wie richten sich Komponentenwerke der OEM strategisch und operativ auf eine neue Welt von Anforderungen aus und was bedeutet das für das gesamte Liefernetzwerk?
2. Wie sehen resiliente Lieferketten aus und wohin entwickelt sich aktuell die gesamte Automobilindustrie in immer mehr global abhängigen Lieferketten?
3. Wie müssen OEM/Zulieferer mit ihren Dienstleistern für eine dauerhafte und partnerschaftliche Zusammenarbeit methodisch zusammenarbeiten, damit Kontraktlogistik sich für alle Partner wieder lohnt?
4. Welchen Beitrag kann KI in den Service-Netzwerken der Zulieferer und OEM leisten und wie kann der EInsatz vorangetrieben werden?
5. Beitrag der Zulieferer für Großkomponenten für sicherere und effiziente Prozesse in der Fabrik und im Zuliefernetzwerk zu den OEMs?
6. Welche Einzelmethoden werden eingesetzt, wenn es darum geht, über den gesamten Prozess vom Unterlieferanten bis zum Kunden eine optimierte Gesamtprozessplanung zu etablieren?
7. Wie sieht eine automatisierte Planung/Steuerung im gesamten Liefernetz aus und wie wird KI hier zum Game Changer?
8. Zielbild der Methoden, Flächen, Digitalisierung für eine durchgängige Transformation in der Welt der Automobilhersteller und dies in den E-Auto- und in den Verbrenner-Werken?
9. Wie müssen die Planung und die Steuerung für eine ganzheitlich aufgebaute Batterielogistik in der Fabrik und im internen und externen Liefernetz aussehen?
10. Wie entwickeln sich die Batterietechnologien und was bedeutet das?
11. Welche Methoden helfen, Shortages in den Lieferketten in Zukunft abzumildern oder weitgehend zu vermeiden?
12. Welche Konzepte sind mit welchem Reifegrad bereits jetzt nachhaltig und effizient umsetzbar, wenn es um den Anspruch einer „Autonomen Logistik“ oder "Autonomen Produktion" geht?
13. Welchen Beitrag kann die neue VDA 6.8 leisten, um die logistischen Prozesse in und zwischen den Werken der OEM, Zulieferer und Dienstleister abzusichern und effizienter zu gestalten?

Welche Strategien hierfür prozessübergreifend entwickelt und umgesetzt werden und welche Veränderungen sich in und für die interne und externe Supply Chain und das Produzenten-Liefernetzwerk ergeben, wird beim Herbstkongress relevant und an der aktuellen Lage und Entwicklung für die Zukunft diskutiert.

Vertieft wird der Erfahrungsaustausch mit den Teilnehmern, Referenten, Moderatoren und ausgewählten Ausstellern/Innovationstreibern auch nach den Vorträgen und in der Netzwerkveranstaltung im Ratskeller der Stadt Saarbrücken.