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Das Familienunternehmen mit Sitz in Köln-Rodenkirchen produziert auf einer Fläche von 2.850 m² jährlich über 100 Millionen Wäsche- und Kleiderbügel sowie weitere Kunststoffprodukte für die Logistikbranche. 

Im Rahmen der efa-Beratung entwickelte das Unternehmen gemeinsam mit dem Kunststoff-Institut Lüdenscheid (KIMW) ein innovatives Kleiderbügel-Re-Design mit hohem Rezyklatanteil. Parallel dazu konnte in Kooperation mit Kunden das Rücknahmesystem für gebrauchte Kleiderbügel weiter ausgebaut werden, um die Kreislaufwirtschaft im Unternehmen zu stärken. 

Ein zentraler Schritt war die Erstellung einer umfassenden Treibhausgasbilanz für den Standort Köln. Mithilfe des kostenfreien Bilanzierungstools ecocockpit der efa wurden alle relevanten Emissionsquellen ermittelt. Besonders der Kunststoffverbrauch (77,4 % der Emissionen) und der Energieverbrauch (10,5 %) erwiesen sich als zentrale Hebel zur Reduktion von Treibhausgasen. Daraufhin wurden gezielte Maßnahmen zur Emissionsminderung erarbeitet. 

Ein wesentlicher Ansatz war die Materialsubstitution durch Rezyklate. Durch ein optimiertes Kleiderbügel-Re-Design konnte der Materialeinsatz reduziert werden. Zudem wurde in Zusammenarbeit mit Kunden aus Handel und Industrie ein Rücknahmesystem für ausgediente Kleiderbügel weiterentwickelt. „Dank dieser Initiative können wir bereits heute etwa 15 Prozent der Bügel wieder zurückführen und als Rohstoff für neue Kleiderbügel nutzen“, erklärt Geschäftsführer Michael Willpütz. 

Darüber hinaus bestehen die neuen Kleiderbügel zu bis zu 100 Prozent aus recyceltem Material, das unter anderem aus alten Kühlgeräten gewonnen wird. Die Verwendung von "Eco PS" (rezykliertes Polystyrol) setzt neue Standards in der Branche. Durch diese Innovation spart W. Willpütz jährlich über 400 Tonnen Rohstoffe und reduziert den CO₂-Ausstoß um ca. 1.238 Tonnen CO₂-Äquivalente. 

Erste Untersuchungen zur Herstellung von Kleiderbügeln aus biobasierten Kunststoffen wurden ebenfalls angestoßen. Obwohl deren Einsatz derzeit durch begrenzte Verfügbarkeit und höhere Kosten noch eingeschränkt ist, schafft das Unternehmen damit eine Basis, um auf zukünftige Marktentwicklungen reagieren zu können. 

„Mit diesen Maßnahmen zeigt das Kölner Unternehmen, wie durch innovative Ansätze in der Kunststoffverarbeitung sowohl wirtschaftliche als auch ökologische Vorteile erzielt werden können“, betont efa-Berater Matthias Graf, der das Projekt begleitete.