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Als Spezialist für individuell gefertigte Präzisions-, Fräs- und Drehteile konnte sich das Unternehmen in den letzten Jahren überregional etablieren und ist in der Lage, auf einen breiten und zufriedenen Kundenstamm zu blicken.

Das Unternehmen verfügt in den Bereichen, der Drehteil-Produktion über ein umfangreiches Fertigungsspektrum und großes Knowhow. Das Hauptaugenmerkmal beim Produktionsportfolio des Familienunternehmens liegt auf dem CNC-Fräsen.

Am Standort Bad Balingen, der Sebastian Kolb Maschinenbau GmbH & Co. KG wurde für einen großen Teil der Bauteile ein mehrstufiger Bearbeitungsprozess benötigt. Dies umfasste zum einen das Vorfräsen als Grobbearbeitung, bei der es das Ziel ist, möglichst viel Material zu Zerspanen.

Dabei kamen auch andere Werkzeuge zum Einsatz wie bei der zweiten Prozessstufe, der Fertigbearbeitung. Bei dieser Stufe spielt die Genauigkeit eine große Rolle.

Da die Bearbeitung von Rohlingen in Form von vorgefertigten Pressteilen häufig Probleme verursachte und durch diese Art der Vorfertigung keine Zeit eingespart werden konnte, mussten einige Bauteile aus dem vollen Block aufwändig auf einer alten 3-Achs-Maschine gefräst werden, um eine ausreichende Bauteilqualität erreichen zu können.

Mit einer stabilen und modernen 5-Achs-Bearbeitungsmaschine könnten, die zum energetischen Vergleich herangezogenen Bauteile und auch weitere ähnliche Bauteile in einer Aufspannung komplett fertig bearbeitet werden. Dies würde prozesstechnische und vor allem auch energetische Optimierungen mit sich bringen.

In dem „?“-Projekt wurden die beiden alten Bridgeport Bearbeitungsmaschinen durch ein neues Bearbeitungszentrum vom Hersteller Hermle ersetzt. Bei der neuen Bearbeitungsmaschine handelt es sich um eine Hermle C42, diese übernimmt die komplette Bearbeitung, welche damals noch durch die beiden vorherigen Maschinen durchgeführt wurde.

Unterstützt hat der Hersteller Hermle das Projekt bei der Festlegung der Prozessdaten und der Verbrauchswerte für den energetischen Vergleich.

Ein bemerkenswertes Ergebnis ist, dass mit der Erneuerung für die Fertigung der Bauteile nur 31,8 MWh Strom verbraucht und 13,57 t CO2 emittiert wird. Damit reduziert sich der Stromverbrauch aufgrund der Durchführung dieser Ersatzinvestition um 79 %. Daher gilt das Vorhaben als äußerst erfolgreich und wurde mithilfe der Spitzmüller AG durch das Förderprogramm „BEW-Bundesförderung für Energieeffizienz in der Wirtschaft“ gefördert.