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Batterien bestehen aus verschiedenen chemischen Komponenten und Schichten, die in einem mehrstufigen Prozess – von der Herstellung der Elektroden über die Zellassemblierung bis zur Endmontage – verarbeitet werden. Jede Stufe erfordert exakte Produktionsbedingungen, da kleinste Abweichungen die Leistung, Sicherheit und Langlebigkeit der Batterien beeinträchtigen können. Daher müssen unter anderem eine lückenlose Qualitätskontrolle und die Rückverfolgbarkeit gewährleistet sein. Fehler können zu schwerwiegenden Sicherheitsrisiken führen.

„Die moderne Batterieproduktion ist hochkomplex und erfordert Präzisionsprozesse in Kombination mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten, um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden. Gleichzeitig unterliegt sie strengen branchenspezifischen Qualitätsstandards. Für unser Kundenprojekt, für das wir derzeit Produktionslinien einrichten, ist ein MES/MOM-System unverzichtbar. Nach einem gründlichen viermonatigen Auswahlverfahren kamen wir zu dem Schluss, dass die iTAC.MOM.Suite alle technologischen Anforderungen erfüllt, die für die Produktion von Batteriemodulen und -packs unerlässlich sind“, erklärt Martina Raguž, IT-Projektmanagerin bei Rimac. 

Das Fertigungsmanagementsystem iTAC.MOM.Suite von iTAC ermöglicht sowohl die Abbildung als auch die Steuerung und Planung des gesamten Produktionsprozesses und gewährleistet dabei eine umfassende Rückverfolgbarkeit. „Bei der anspruchsvollen Produktion von Batteriezellen benötigen Fertigungsunternehmen teure Materialien, die schwer zu verarbeiten und manchmal hochgefährlich sind. Um Risiken zu minimieren und Fehler zu vermeiden, sind eine Rückverfolgbarkeit in Echtzeit und eine umfassende Qualitätsanalyse unerlässlich. Dies ermöglicht es den Herstellern, die Industriestandards einzuhalten und in ihrem Industriesegment wettbewerbsfähig zu bleiben“, sagt Diogo Oliveira, EMEA Sales Manager MOM bei der iTAC Software AG.

Aufbau auf der „grünen Wiese“ – von Grund auf neu gedacht
Eine Besonderheit: Der Shopfloor bei Rimac Technology ist ein Greenfield-Standort, was bedeutet, dass alles „neu gedacht“ werden kann. Das bietet die Möglichkeit, die gesamte Produktionsinfrastruktur von Grund auf in einer neuen Fertigungsumgebung optimal zu gestalten. Da keine Altsysteme integriert oder Kompromisse in der IT-Architektur eingegangen werden müssen, kann das MES/MOM-System von Anfang an perfekt auf die spezifischen Anforderungen der modernen Batterieproduktion bei Rimac Technology abgestimmt werden. 

Der Go-live des Systems für die Batteriepack-Produktionslinie ist für Mitte 2025 vorgesehen und für die Modul-Produktionslinie wenig später. 

„Die Tatsache, dass es sich um ein Greenfield-Projekt handelt, macht dieses Projekt noch innovativer, kreativer und schwieriger umzusetzen. Mit dem Fachwissen von Rimac Technology, der Projektförderung durch unseren COO Nurdin Pitarević und den Fähigkeiten der Softwarelösungen von iTAC, die sich für uns als entscheidend erwiesen hat, sind wir jedoch gut auf mögliche zukünftige Erweiterungen vorbereitet“, betont Martina Raguž.